Listado de capacidades

Actualmente existe la percepción generalizada de que, para mejorar la calidad metalúrgica del agua de mar en plantas concentradoras de minerales, ésta debe someterse a una desalinización completa, lo que es cierto para consumo humano, pero no necesariamente para su uso en procesos industriales. _Descripción tecnología_ Corresponde a un procedimiento que mejora la calidad química del agua de mar, sin afectar significativamente su salinidad, removiendo iones secundarios, que, al formar precipitados a pH alcalino, resultan perjudiciales para procesos industriales, y en particular, para los procesos metalúrgicos en plantas de flotación de minerales. Esta tecnología es aplicable a cualquier agua salina, proveniente o no de agua de mar (salinidad entre 1 - 7%), quedando exenta de la capacidad de formar precipitados por adición de reactivos alcalinizantes. Además, atenúa los problemas de incrustaciones por sales insolubles de calcio y magnesio en cañerías y equipos.

Proceso para producir cloruro férrico anhidro mediante la acción del cloro gaseoso, un agente reductor y un compuesto con contenido de hierro. El proceso tradicional cuenta con desventajas operacionales, que aumentan el costo de producción y dificultan su manipulación y transporte, al ser un producto líquido. El proceso propuesto produce cloruro férrico en formato sólido, lo que es una ventaja sobre los productos presentes en mercado; pues su manipulación y transporte es menos riesgosa para la salud de los trabajadores y usuarios finales. El cloruro férrico anhidro se puede transportar en bolsas plásticas cerradas, a diferencia del cloruro férrico producido por el proceso tradicional que debe ser transportado en estanques plásticos o inoxidables por su alta corrosividad.

Proceso para la producción de biomedios para ser utilizados en los biofiltros FDM como remediadores de agua residual, de recambio y circulación dentro de los procesos de la industria acuícola. Se ha demostrado que los biomedios tienen tasas de depuración de agentes contaminantes superiores a un biofiltro tradicional, por lo que la tecnología apunta a aportar a las exigencias medioambientales actuales vigentes en nuestro país. Actualmente se está buscando fondos para mejorar las propiedades mecánicas y estructurales de los biomedios microalgales bacterianos con el fin de extender su vida útil a través de la incorporación de nano fibras de celulosa (CNF).

Proceso pirometalúrgico integrado que permita valorizar escorias de cobre a partir de la producción de hierro reducido y cemento, mediante el uso de hidrógeno como agente reductor. La tecnología, permite avanzar hacia una industria de fundición de cobre sin residuos, que logre revalorizar los pasivos ambientales que actualmente no son reintegrados dentro del proceso productivo. A nivel de proceso, la escoria fundida de cobre es utilizada como materia prima, la cual tiene una concentración estimada de entre 40-60% de FeO, igual intervalo de concentración para SiO2 y un 10% de otros óxidos. La innovación tecnológica propone la reducción de óxidos de hierro presentes en el pasivo ambiental para la producción de hierro reducido, mediante la incorporación de la escoria en hornos a altas temperaturas, a los cuales se les adicionarán fundentes, los que permitirán disminuir el punto de fusión de la mezcla y se aumentará la temperatura para evitar la precipitación de tridimita. De dicha manera se podrá realizar la reducción del FeOx presente en la escoria y producir el hierro. Por otro lado, se contempla la escorificación de la SiO₂ para producir un segundo producto equivalente al Clinker, que es de utilidad para la producción de cemento. Para ello, el producto resultante de la escorificación será ajustado en su composición mediante la adición de sulfatos retardantes de fraguado para la obtención de cemento Portland.

Proceso para producir nanofibras de lignocelulosa (LCNF) a partir de fibras lignocelulósicas, que comprende las siguientes etapas: (a) someter a tratamiento oxidativo una pulpa lignocelulósica con contenido de lignina mayor al 10%, con una dosis de enzimas lacasas entre 10 y 200 U/g de fibra, durante 1 a 24 horas en un reactor con agitación constante, a una temperatura entre 45 y 55 °C, a pH entre 6 y 8, con una presión de oxígeno entre 1 y 5 bar, y con un mediador redox en una concentración entre 1 y 20 mM ; (b) elevar la temperatura del reactor entre 80 y 100°C una vez terminada la etapa (a) y mantener dicha temperatura, sin detener la agitación, durante 15 a 25 minutos ; (c) lavar y filtrar repetidamente con agua desionizada la pulpa obtenida en la etapa (b) hasta obtener un filtrado transparente, incoloro con un pH entre 6 y 7 para eliminar reactivos residuales ; (d) someter a una hidrólisis enzimática la pulpa obtenida en la etapa (c), que tiene una consistencia entre 1 y 10% m/m, con un complejo enzimático de celulasas con una dosis de entre 0,0085 y 0,0130 U/g de fibra, durante 45 a 90 minutos en un reactor con agitación constante a una temperatura entre 30 y 50°C, y a un pH entre 4 y 5,5 ; (e) elevar la temperatura del reactor entre 80 y 100 °C una vez terminada la etapa (d) y mantener dicha temperatura, sin detener la agitación, durante 20 minutos ; (f) someter la pulpa obtenida en la etapa (e) a un proceso de refinación mediante métodos mecánicos.